缺陷一(yi)：鑄造縮孔(kǒng)

　　主要原因(yīn)有合金凝(ning)固收縮産(chǎn)生鑄造縮(suō)孔和合金(jin)溶☂️解💁時吸(xi)收了大量(liang)的空氣中(zhong)的氧氣、氮(dan)氣等，合金(jin)凝固時放(fàng)出氣🈲體造(zào)成鑄造縮(suō)孔。

　　解決的(de)辦法：

　　1）放置(zhi)儲金球。

　　2）加(jia)粗鑄道的(de)直徑或減(jian)短鑄道的(de)長度。

　　3）增加(jia)金屬的用(yòng)量。

　　4）采用下(xià)列方法，防(fáng)止組織面(mian)向鑄道方(fāng)向出現凹(āo)陷。

　　a.在鑄道(dào)的根部放(fàng)置冷卻道(dào)。

　　b.為防止已(yǐ)熔化的金(jīn)屬垂直撞(zhuang)擊型腔，鑄(zhù)道應成弧(hu)形。

　　c.斜向放(fang)置鑄道。

　　缺(que)陷二：鑄件(jian)表面粗糙(cao)不光潔缺(que)陷

　　型腔表(biǎo)面粗糙和(he)熔化的金(jin)屬與型腔(qiāng)表面産生(sheng)了🤞化學反(fan)☎️應，主要體(tǐ)現出下列(lie)情況。

　　1）包埋(mai)料粒子粗(cu)，攪拌後不(bú)細膩。

　　2）包埋(mai)料固化後(hòu)直接放入(rù)茂福爐中(zhōng)焙燒，水分(fen)過多。

　　3）焙燒(shao)的升溫速(sù)度過快，型(xíng)腔中的不(bú)同位置産(chǎn)生膨脹差(chà)，使型腔🐆内(nèi)面剝落。

　　4）焙(bèi)燒的zui高溫(wēn)度過高或(huò)焙燒時間(jiān)過長，使型(xing)腔内面過(guò)于幹燥等(děng)。

　　5）金屬的熔(róng)化溫度或(huò)鑄圈的焙(bèi)燒的溫度(dù)過高，使金(jin)屬與型腔(qiang)産生反應(ying)，鑄件表面(mian)燒粘了包(bāo)埋料。

　　6）鑄型(xíng)的焙燒不(bú)充分，已熔(róng)化的金屬(shǔ)鑄入時，引(yǐn)起包埋🈲料(liao)的分解，發(fā)生較多的(de)氣體，在鑄(zhù)件表面産(chǎn)生麻點。

　　7）熔(róng)化的金屬(shǔ)鑄入後，造(zao)成型腔中(zhong)局部的溫(wen)度過高，鑄(zhu)件表面産(chǎn)生局部的(de)粗糙。

　　解決(jue)的辦法：

　　a.不(bú)要過度熔(róng)化金屬。

　　b.鑄(zhù)型的焙燒(shāo)溫度不要(yao)過高。

　　c.鑄型(xing)的焙燒溫(wēn)度不要過(guo)低（磷酸鹽(yan)包埋料的(de)焙燒溫度(du)為800度-900度）。

　　d.避(bì)免發生組(zu)織面向鑄(zhù)道方向出(chu)現凹陷的(de)現象。

　　e.在蠟(là)型上塗布(bù)防止燒粘(zhān)的液體。

　　缺(que)陷三：鑄件(jian)發生龜裂(liè)缺陷

　　有兩(liǎng)大原因，一(yi)是通常因(yin)該處的金(jin)屬凝固過(guò)快，産生鑄(zhù)造缺陷👅（接(jiē)縫）；二是因(yin)高溫産生(shēng)的龜裂。

　　1）對(duì)于金屬凝(ning)固過快，産(chan)生的鑄造(zao)接縫，可以(yǐ)通過控制(zhi)⛷️鑄入時間(jiān)和凝固時(shi)間來解決(jué)。鑄入時間(jiān)的相關因(yin)素：蠟型的(de)形狀。鑄到(dào)的粗細數(shù)量。鑄造壓(yā)力（鑄造機(ji)）。包埋料的(de)透氣性。凝(níng)固時間的(de)相關因素(su)：蠟型的形(xíng)狀。鑄圈的(de)zui高焙燒溫(wēn)度。包埋料(liào)的類型。金(jin)屬的類😄型(xing)。鑄造的溫(wēn)💘度。

　　2）因高溫(wen)産生的龜(gui)裂，與金屬(shu)及包埋料(liào)的機械性(xìng)能有關。下(xia)列情況易(yì)産生龜裂(lie)：鑄入溫度(dù)高易産生(sheng)龜裂；強度(dù)高🙇🏻的包埋(mai)料易産生(sheng)龜裂；延伸(shen)性小的鎳(niè)烙合金及(jí)钴烙合金(jīn)易産生龜(gui)裂。

　　解決的(de)辦法：

　　使用(yòng)強度低的(de)包埋料；盡(jìn)量降低金(jin)屬的鑄入(rù)溫度🙇‍♀️；不使(shǐ)用延展性(xing)小的。較脆(cui)的合金。