精密鑄鋼(gāng)件是經過矽溶(róng)膠鑄造工藝鑄(zhù)出的鑄件💁，其🔴尺(chi)☂️寸📱精😍度高，表面(mian)光潔度好，可免(miǎn)除減少機械加(jia)😘工，節省材料和(hé)加工費用。對于(yu)形狀複雜的零(ling)件更😘好适合，還(hai)可以💋将多個☁️零(líng)件直接鑄造成(chéng)一體的，省去去(qù)了組合焊接的(de)工作。

　　對于精密(mi)鑄鋼件鑄造時(shí)要避免氣孔的(de)産生，會影🥰響産(chǎn)品的強度，氣孔(kǒng)處疏松給其鑄(zhù)造加工帶來麻(má)煩。氣孔是金屬(shu)💃液冷卻凝固過(guò)程中，鑄錠中析(xī)出的💔氣體形成(chéng)的氣泡缺陷。産(chǎn)生氣孔産生的(de)主要原因如下(xià)：

　　1.塗層透氣性差(chà)或負壓不足，充(chōng)填砂透氣性差(chà)，導緻✏️空腔内的(de)氣體和殘渣不(bu)能及時排出，在(zài)充填壓力下形(xing)🧑🏾‍🤝‍🧑🏼成孔🏃‍♂️隙。

　　2.澆注速(sù)度太慢，無法填(tian)滿澆注杯，暴露(lù)澆口，卷入空氣(qì)，吸入爐渣，形成(chéng)夾帶孔和渣孔(kong)。

　　3.泡沫模型氣化(huà)分解産生的大(da)量氣體和殘渣(zhā)不能及時從模(mo)具中排出，填充(chong)在泡沫和塗層(céng)中的幹砂幹燥(zao)㊙️不良。在液态合(hé)金的高溫下，大(da)量的氫氣和氧(yang)氣裂解侵入鑄(zhù)件，是氣孔形成(cheng)的主要♍原因。

　　4.由(yóu)于澆注系統設(shè)計不合理，熔融(rong)金屬的填充速(sù)度快于泡沫氣(qi)化退讓和氣體(tǐ)排出的速度，導(dǎo)緻氣化殘渣被(bei)截留在熔融金(jin)屬中，再次氣化(huà)，在内壁形成帶(dai)有黑📞煙的分解(jie)孔隙。

　　5.澆口杯與(yu)澆口及澆注系(xi)統的連接處密(mì)封不良，尤🥵其是(shì)澆口杯與澆口(kou)杯的連接處密(mì)封不良，在負壓(ya)作用下容易形(xing)成夾砂和氣孔(kǒng)。這種現象可以(yi)用伯努利方程(cheng)來計算和解釋(shi)。

　　6.型砂粒度過細(xi)，含塵量高，透氣(qi)性差，負壓管道(dào)内部✔️堵塞造成(cheng)負壓扭曲，使型(xíng)腔周圍負壓值(zhí)遠低于指示負(fu)壓，蒸🔆汽不能及(ji)🔴時從☁️塗層中排(pai)出，形成氣孔或(huò)皺皮。

　　7.澆注溫度(dù)低，充型前的熔(rong)融金屬不能充(chong)分汽化泡沫，未(wei)分📧解❄️的殘餘物(wù)質不能浮到冒(mao)口并在鑄件中(zhōng)凝固形成氣孔(kong)。

　　8.鋼水脫氧不良(liang)，爐缸、爐内、鋼包(bao)内清渣不整齊(qí)，鎮靜時間過🥰短(duan)，澆注過程堵渣(zha)無效，澆注工藝(yi)不合理，造成渣(zha)孔。

　　9.内流道開啟(qǐ)位置不合理，充(chong)模時形成死角(jiao)區域。由于模腔(qiāng)内的氣壓，氣化(huà)殘渣在死角處(chù)堆積形成氣😘孔(kong)。内流道橫截面(miàn)積過大，使充模(mó)速度快于泡沫(mo)氣化退讓速度(du)。泡沫在合金中(zhōng)被吞噬分解氣(qi)化，但氣🏃‍♂️體不能(neng)排⚽出形成氣孔(kǒng)。

　　10.澆注杯容量太(tài)小，熔融金屬形(xing)成渦流，侵入空(kōng)氣産生氣🔞孔。

　　鑄(zhu)造生産中産生(sheng)氣孔是一種産(chǎn)品缺陷，對後續(xu)的加工以及使(shi)用都會帶來影(yǐng)響，所以我們在(zài)生産中要規避(bi)氣孔的出現。